Menu

Zasady montażu instalacji wentylacyjnych

Materiał na podstawie  wybranych przepisów Cobrti Instal Zeszyt nr 5 z 2002 r. "Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych". Autorzy: mgr inż. Sławomir Pykacz, mgr inż. Elżbieta Buczyńska-Tytz.

4.2 Przewody wentylacyjne

4.2.1 Materiały
Przewody wentylacyjne powinny być wykonywane z następujących materiałów:
a)      blacha lub taśma stalowa ocynkowana;
b)      blacha lub taśma stalowa aluminiowa;
c)      blacha stalowa odporna na korozję lub kwasoodporna;
d)      blacha stalowa ołowiowana;
e)      blacha cynkowa;
f)       płytyzPVC;
g)      płyty z polipropylenu;
h)    mur z cegły pełnej obustronnie otynkowany;
i)     mur betonowy monolityczny;
j)   inne materiały dopuszczone odpowiednimi atestami higienicznymi i przeciwpożarowymi.
4.2.2. Wykonanie
  1. Powierzchnie przewodów powinny być gładkie, bez załamań i wgnieceń. Materiał powinien być jednorodny, bez wżerów, wad walcowniczych itp. Powierzchnie pokryć ochronnych nie powinny mieć ubytków, pęknięć i tym podobnych wad.
  2. Wymiary przewodów o przekroju prostokątnym i kołowym powinny odpowiadać wymaganiom norm PN-EN 1505 i PN-EN 1506.
  3. Szczelność przewodów wentylacyjnych powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-B-76001. 
  4. Wykonanie przewodów prostych i kształtek z blachy powinno odpowiadać wymaga­niom normy PN-B-03434.
  5. Połączenia przewodów wentylacyjnych z blachy powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-B-76002

4.2.3 Montaż przewodów

  1.  Przewody wentylacyjne powinny być zamocowane do przegród budynków w odległości umożliwiającej szczelne wykonanie połączeń poprzecznych. W przypadku połączeń kołnierzowych odległość ta powinna wynosić co najmniej 100 mm.

  2. Przejścia przewodów przez przegrody budynku należy wykonywać w otworach, których wymiary są od 50 do 100 mm większe od wymiarów zewnętrznych przewodów lub przewodów z izolacją. Przewody na całej grubości przegrody powinny być obłożone wełną mineralną lub innym materiałem elastycznym o podobnych właściwościach.
  3. Przejścia przewodów przez przegrody oddzielenia przeciwpożarowego powinny być wykonane w sposób nie obniżający odporności ogniowej tych przegród.
  4. Izolacje cieplne przewodów powinny mieć szczelne połączenia wzdłużne i po­przeczne, a w przypadku izolacji przeciwwilgociowej powinna być ponadto zachowana, na całej powierzchni izolacji, odpowiednia odporność na przenikanie wilgoci.
  5. Izolacje cieplne nie wyposażone przez producenta w warstwę chroniącą przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz izolacje narażone na działanie czynników atmosferycznych powinny mieć odpowiednie zabezpieczenia, np. przez zastosowanie osłon na swojej zewnętrznej powierzchni.
  6. Materiał podpór i podwieszeń powinna charakteryzować odpowiednia odporność na korozję w miejscu zamontowania.
  7. Metoda podparcia lub podwieszenia przewodów powinna być odpowiednia do materiału konstrukcji budowlanej w miejscu zamocowania.
  8. Odległość między podporami lub podwieszeniami powinna być ustalona z uwzględnieniem ich wytrzymałości i wytrzymałości przewodów tak aby ugięcie sieci przewodów nie wpływało na jej szczelność, właściwości aerodynamiczne i nienaruszalność konstrukcji.
  9. Zamocowanie przewodów do konstrukcji budowlanej powinno przenosić obciążenia wynikające z ciężarów:
    1. przewodów
    2. materiału izolacyjnego
    3. elementow instalacji niezamocowanych niezaleznie zamontowanych w sieci przewodów, np. tłumików, przepustnic 
    4. elemntów składowych podpór lub podwieszeń
    5. osoby lub osób, które będa stanowiły dodatkowe obciążenie przewodów w czasi czyszczenia lub konserwacji
  10. Zamocowanie przewodów wentylacyjnych powinno być odporne na podwyższoną temperaturę powietrza transportowanego w sieci przewodów, jeśli taka występuje.
  11. Elementy zamocowania podpór lub podwieszeń do konstrukcji budowlanej po­winny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej trzy w stosunku do oblicze­niowego obciążenia.
  12. Pionowe elementy podwieszeń oraz poziome elementy podpór powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej 1,5 w odniesieniu do granicy plastyczności pod wpływem obliczeniowego obciążenia.
  13. Poziome elementy podwieszeń i podpór powinny mieć możliwość przeniesienia obliczeniowego obciążenia oraz być takiej konstrukcji, aby ugięcie między ich połączeniami z elementami pionowymi i dowolnym punktem elementu poziomego nie przekraczało 0,4 % odległości między zamocowaniami elementów pionowych.
  14. Połączenia między pionowymi i poziomymi elementami podwieszeń i podpór powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej 1,5 w odniesieniu do granicy plastyczności pod wpływem obliczeniowego obciążenia.
  15. W przypadkach, gdy jest wymagane, aby urządzenia i elementy w sieci przewodów mogły być zdemontowane lub wymienione, należy zapewnić niezależne ich zamocowanie do konstrukcji budynku.
  16. W przypadkach oddziaływania sił wywołanych rozszerzalnością cieplną konstrukcja podpór lub podwieszeń powinna umożliwiać kompensację wydłużeń liniowych.
  17. Podpory i podwieszenia w obrębie maszynowni oraz w odległości nie mniejszej niż 15 m od źródła drgań powinny być wykonane jako elastyczne z zastosowaniem podkładek z materiałów elastycznych lub wibroizolatorów.

4.2.4. Otwory rewizyjne i możliwość czyszczenia instalacji

      Czyszczenie instalacji powinno być zapewnione przez zastosowanie otworów rewi­zyjnych w przewodach instalacji lub      demontaż elementu składowego instalacji.

  1. Otwory rewizyjne powinny umożliwiać oczyszczenie wewnętrznych powierzchni przewodów, a także urządzeń i elementów instalacji, jeśli konstrukcja tych urządzeń i elemen­tów nie umożliwia ich oczyszczenia w inny sposób.
  2. Wykonanie otworów rewizyjnych nie powinno obniżać wytrzymałości i szczelności przewodów, jak również własności cieplnych, akustycznych i przeciwpożarowych.
  3. Elementy usztywniające i inne elementy wyposażenia przewodów powinny być tak zamontowane, aby nie utrudniały czyszczenia przewodów.
  4. Elementy usztywniające wewnątrz przewodów o przekroju prostokątnym powinny mieć opływowe kształty, najlepiej o przekroju kołowym. Niedopuszczalne jest stosowanie taśm perforowanych lub innych elementów trudnych do czyszczenia.
  5. Nie należy stosować wewnątrz przewodów ostro zakończonych śrub lub innych elementów, które mogą powodować zagrożenie dla zdrowia lub uszkodzenie urządzeń czyszczących.
  6. Nie dopuszcza się ostrych krawędzi w otworach rewizyjnych, pokrywach otworów i drzwiach rewizyjnych.
  7. Pokrywy otworów rewizyjnych i drzwi rewizyjne urządzeń powinny się łatwo otwierać.
  8. W przewodach o przekroju kołowym o średnicy nominalnej mniejszej niż 200 mm należy stosować zdejmowane zaślepki lub trójniki z zaślepkami do czyszczenia. W przypadku przewodów o większych średnicach należy stosować trójniki o minimalnej średnicy 200 mm, lub otwory rewizyjne o wymiarach podanych w tablicy 1.

Tablica 1

9. W przewodach o przekroju prostokątnym należy wykonywać otwory rewizyjne o minimalnych wymiarach podanaych w tabeli 2. 

10.W przypadku wykonywania otworów rewizyjnych na końcu przewodu, ich wymiary powinny być równe wymiarom przekroju poprzecznego przewodu.
11.Jeżeli jeden lub oba wymiary przekroju poprzecznego przewodu są mniejsze niż minimalne wymiary otworu rewizyjnego określone w tablicy 2, to otwór rewizyjny należy tak wykonać, aby jego krótsza krawędź była równoległa do krótszej krawędzi ścianki przewodu, w którym jest umieszczony.
12.W przypadku, gdy przewiduje się demontaż elementu instalacji w celu umożliwienia czyszczenia, powstałe w ten sposób otwory nie powinny być mniejsze niż określone w tablicach 1 i 2.
13.Należy zapewnić dostęp do otworów rewizyjnych w przewodach zamontowanych nad stropem podwieszonym.
14.Należy zapewnić dostęp w celu czyszczenia do następujących, zamontowanych w przewodach urządzeń:
  1. przepustnice (z dwóch stron);
  2. klapy pożarowe (z jednej strony);
  3. nagrzewnice i chłodnice (z dwóch stron);
  4. tłumiki hałasu o przekroju kołowym (z jednej strony);
  5. tłumiki hałasu o przekroju prostokątnym (z dwóch stron);
  6. filtry (z dwóch stron);
  7. wentylatory przewodowe (z dwóch stron);
  8. urządzenia do odzyskiwania ciepła (z dwóch stron);
  9. urządzenia do automatycznej regulacji strumienia przepływu (z dwóch stron).

Powyższe wymaganie nie dotyczy urządzeń, które można łatwo zdemontować w celu oczyszczenia (z wyjątkiem klap pożarowych, nagrzewnic i chłodnic).

15.Jeżeli projekt nie przewiduje inaczej, między otworami rewizyjnymi nie powinny być zamontowane więcej niż dwa kolana lub łuki o kącie większym niż 45 °, a w przewodach poziomych odległość między otworami rewizyjnymi nie powinna być większa niż 10 m. 4.2.4.17. W poziomych przewodach odprowadzających powietrze z okapów kuchni zawodowych należy stosować otwory rewizyjne w odstępach nie większych niż 6 m.

4.3 Wentylatory

  1. Sposób zamocowania wentylatorów powinien zabezpieczać przed przenoszeniem ich drgań na konstrukcję budynku (przez stosowanie fundamentów, płyt amortyzacyjnych, amor­tyzatorów sprężynowych, amortyzatorów gumowych itp.) oraz na instalacje przez stosowanie łączników elastycznych.
  2. Amortyzatory pod wentylator należy rozmieszczać w taki sposób, aby środek cięż­kości wentylatora znajdował się w połowie odległości pomiędzy amortyzatorami.
  3. Wymiary poprzeczne i kształt łączników elastycznych powinny być zgodne z wymia­rami i kształtem otworów wentylatora.
  4. Długość łączników elastycznych (L) powinna wynosić 100 < L < 250 mm.
  5. Łączniki elastyczne powinny być tak zamocowane, aby ich materiał zachowywał kształt łącznika podczas pracy wentylatora i jednocześnie aby drgania wentylatora nie były przenoszone na instalację.
  6. Podczas montażu wentylatora należy zapewnić: odpowiednie (poziome lub pionowe), w zależności od konstrukcji, ustawienie osi wirnika wentylatora;- równoległe ustawienie osi wirnika wentylatora i osi silnika; - ustawienie kół pasowych w płaszczyznach prostopadłych do osi wirnika wentylatora i silnika (w przypadku wentylatorów z przekładnią pasową).
       7.    Przekładnie pasowe należy zabezpieczyć osłonami.
       8. Wentylatory tłoczące (zasysające powietrze z wolnej przestrzeni) powinny mieć otwo­ry wlotowe zabezpieczone siatką.
       9.Zasilenie elektryczne wirnika powinno zapewnić prawidłowy (zgodny z oznaczeniem) kierunek obrotów wentylatora.

4.4. Aparaty ogrzewczo-wentylacyjne

1. Aparaty ogrzewczo-wentylacyjne powinny być wyposażone w elastyczne elementy długości L wynoszącej 100 < L < 250 mm zamontowane między ich króćcami wlotowymi i wylotowymi, a siecią przewodów.

2. Nagrzewnice powinny być tak zamontowane, aby był łatwy całkowity spust czynni­ka grzejnego i odpowietrzenie wymiennika ciepła oraz ich demontaż w celu okresowego oczyszczenia lub wymiany.

3. Sposób doprowadzenia powietrza zewnętrznego powinien umożliwiać jak najbardziej równomierny w danych warunkach budowlanych dopływ powietrza do otworu ssawnego aparatu.
Aparaty ogrzewczo-wentylacyjne zasysające powietrze zewnętrzne powinny być po stronie ssawnej wyposażone w przepustnice umożliwiające odcięcie dopływu powietrza zewnętrznego po wyłączeniu wentylatora.
 

4.5. Wymienniki ciepła

4.5.1. Nagrzewnice

  1. Lamele nagrzewnic powinny być równoległe do siebie i nie mieć uszkodzeń wynika­jących np. z nieprawidłowego transportu lub składowania.
  2. Nagrzewnice powinny być tak zamontowane, aby był łatwy całkowity spust czynni­ka grzejnego i odpowietrzenie wymiennika ciepła oraz ich demontaż w celu okresowego oczyszczenia lub wymiany.
  3. Sposób przyłączenia przewodu doprowadzającego czynnik grzejny do nagrzewnic powinien ułatwiać ich naturalne odpowietrzenie. W przypadku nagrzewnic wodnych przewód zasilający powinien być przyłączony od dołu, a przewód powrotny od góry, a w przypadku nagrzewnic parowych sposób przyłączenia przewodu zasilającego i powrotnego powinien być odwrotny.
  4. Sposób zamontowania armatury regulacyjnej i odcinającej nagrzewnic powinien odpowiadać wymaganym warunkom przepływu czynnika w instalacji. Należy zapewnić moż­liwość łatwego demontażu zaworów regulacyjnych bez konieczności spuszczania wody z instalacji.
  5. Nagrzewnice narażone na zamarznięcie w wyniku oddziaływania niskiej temperatury zewnętrznej powinny być zabezpieczone przez zastosowanie odpowiedniego systemu przeciw zamrożenio wego.
  6. Nagrzewnice elektryczne powinny być wyposażone w odpowiednie zabezpieczenie prądowe i zabezpieczenie przed przekroczeniem dopuszczalnej temperatury powierzchni grzejnej. Układ sterujący powinien zabezpieczać przed włączeniem nagrzewnicy bez jedno­czesnego uruchomienia wentylatora instalacji.

4.5.2. Urządzenia do odzyskiwania ciepła

  1. Urządzenia do odzyskiwania ciepła powinny być wyposażone z obu stron w otwory rewizyjne w przewodach umożliwiające czyszczenie tych urządzeń, o ile ich konstrukcja nie umożliwia ich czyszczenia w inny sposób.
  2. Urządzenia do odzyskiwania ciepła, w których występuje wykraplanie pary wodnej powinny mieć instalację do odprowadzenia skroplin do kanalizacji lub do odpowiedniego zbiornika.

4.6 Nawilżacze powietrza

  1. Nawilżacze powietrza wodne lub parowe powinny być wyposażone w niezbędne urządzenia odcinające i regulacyjne.
  2. Nawilżacze powietrza wodne powinny być tak zamontowane i wyposażone, aby była możliwość ich przyłączenia do instalacji wodociągowej, w sposób spełniający wymagania PN-B-01706 i, jeśli jest to wymagane, instalacji kanalizacyjnej, w sposób spełniający wy­magania PN-B-01707.
  3. Nawilżacze powietrza powinny być wyposażone w urządzenia zapobiegające prze­nikaniu kropel wody do innych części instalacji. W koniecznych przypadkach należy dokonać odwodnienia odcinka przewodu następnego po nawilżaczu.

4.7. Filtry powietrza

1.  Filtry powinny być wyposażone we wskaźniki stopnia ich zanieczyszczenia, sygnalizujące konieczność wymiany wkładu filtracyjnego lub jego regeneracji.
2. Filtry mogą być:
- mocowane w przegrodzie,
- zamontowane w sieci przewodów.
3. Zamocowanie filtra powinno być trwałe i szczelne. Szczelność zamocowania filtra powinna odpowiadać wymaganiom podanym w normie PN-EN 1886.
4. Sposób ukształtowania instalacji powinien zapewniać równomierny napływ powietrza na filtr.
5. Wkłady filtrujące należy montować po zakończeniu „brudnych" prac budowlanych lub zabezpieczać je przed zabrudzeniem.

4.8. Nawiewniki, wywiewniki, okapy

  1. Elementy ruchome nawiewników i wywiewników powinny być osadzone bez luzów, ale z możliwością ich przestawienia. Położenie ustalone powinno być utrzymywane w sposób trwały.
  2. Nawiewników nie powinno się umieszczać w pobliżu przeszkód (takich jak np. elementy konstrukcyjne budynku, podwieszone lampy) mających zakłócający wpływ na kształt i zasięg strumienia powietrza.
  3. Nawiewniki i wywiewniki powinny być połączone z przewodem w sposób trwały i szczelny.
  4. Przewód łączący sieć przewodów z nawiewnikiem lub wywiewnikiem należy prowadzić jak najkrótszą trasą, bez zbędnych łuków i ostrych zmian kierunków.
  5. W przypadku łączenia nawiewników lub wywiewników z siecią przewodów za pomo­cą przewodów elastycznych nie należy: zgniatać tych przewodów, stosować przewodów dłuższych niż 4 m.
  6. Jeśli umożliwiają to warunki budowlane: długość (L) prostego odcinka przewodu o średnicy D, doprowadzającego powietrze do nawiewnika powinna wynosić: L > 3D; -   przesunięcie (s) osi nawiewnika w stosunku do osi otworu w sieci przewodów, do którego podłączony jest przewód o średnicy D, doprowadzający powietrze do nawiewnika powinno wynosić: s < L/8.

  7. Sposób zamocowania nawiewników i wywiewników powinien zapewnić dogodną obsługę, konserwację oraz wymianę jego elementów bez uszkodzenia elementów przegrody.
  8. Nawiewniki i wywiewniki powinny być zabezpieczone folią podczas „brudnych" prac budowlanych.
  9. Nawiewniki i wywiewniki z elementami regulacyjnymi powinny być zamontowane w pozycji całkowicie otwartej.
  10. Okapy w kuchniach zawodowych powinny być wykonane z materiału niepalnego, o odporności na korozję i wytrzymałości mechanicznej odpowiadającej co najmniej stali odpornej na korozję o grubości minimalnej 1,0 mm oraz spełniać następujące wymagania:
  11. zamontowanie centralne nad urządzeniami kuchennymi, a krawędzie ich otworów wlotowych powinny wykraczać poza krawędzie powierzchni gotowania co najmniej o 100 mm z każdej otwartej strony;
  12. wyposażenie w łatwo dostępne filtry tłuszczowe (dotyczy okapów nad urządzeniami kuchennymi, w których w czasie przygotowania potraw powstaje tłuszcz);
  13. wykonanie z materiałów odpornych na działanie tłuszczu, wilgoci i wysokiej temperatury np. ze stali nierdzewnej;
  14. zamontowanie możliwie nisko nad urządzeniem kuchennym z zachowaniem przepisów BHP oraz minimalnej wysokości zamontowania filtra tłuszczowego nad powierzchnią gotowania wg poniższej tablicy3: 

     Minimalna wysokośc zamontowania filtra tłuszczowego nad powierzchnią gotowania

    Typ urządzenia kuchennego
    Minimalna wysokość zamontowania filtra tłuszczowego nad powierzchnią gotowania
    -
    mm
    Bez otwartego płomienia
    600
    Z otwartym płomieniem
    1000
    Spalanie węgla drzewnego
    1200

4.9. Czerpnie i wyrzutnie

  1. Konstrukcja czerpni i wyrzutni powinna zabezpieczać instalacje wentylacyjne przed wpływem warunków atmosferycznych np. przez zastosowanie żaluzji, daszków ochronnych itp.
  2. Otwory wlotowe czerpni i wylotowe wyrzutni powinny być zabezpieczone przed przedostawaniem się drobnych gryzoni, ptaków, liści itp.
  3. Czerpnie i wyrzutnie dachowe powinny być zamocowane w sposób zapewniający wodoszczelność przejścia przez dach.

4.10 Przepustnice

  1. Przepustnice do regulacji wstępnej i zamykające, nastawiane ręcznie, powinny być wyposażone w element umożliwiający trwałe zablokowanie dźwigni napędu w wybranym położeniu. Mechanizmy napędu przepustnic nie powinny mieć nadmiernych luzów powodujących powstawanie drgań i hałasu w czasie pracy instalacji.
  2. Mechanizmy napędu przepustnic powinny umożliwiać łatwą zmianę położenia łopat w pełnym zakresie regulacyjnym. Przepustnice powinny mieć wyraźne oznaczenie położenia otwartego i zamkniętego.
  3. Szczelność przepustnicy zamykającej w pozycji zamkniętej powinna odpowiadać co najmniej klasie 1 wg klasyfikacji podanej w PN - EN 1751.
  4. Szczelność obudowy przepustnic powinna odpowiadać co najmniej klasie A wg klasyfikacji podanej w PN - EN 1751.

4.11 Tłumiki hałasu

4.11.1. Tłumiki powinny być połączone z przewodami wentylacyjnymi w pozycji zgodnej z oznakowaniem zawierającym:

  • kierunek przepływu powietrza,
  • wersje usytuowania tłumika w instalacji (np. góra ↑).

4.11.2. W pomieszczeniach z wewnętrznymi źródłami hałasu (np. w maszynowni
wentylacyjnej) tłumiki należy montować w przewodach wentylacyjnych jak najbliżej
przegrody akustycznej (ściana, strop) oddzielającej to pomieszczenie od pomieszczenia
sąsiedniego. Odcinek przewodu pomiędzy tłumikiem a przegrodą powinien być zaizolowany akustycznie.

4.11.3. Sieć przewodów należy łączyć z tłumikiem za pomocą łagodnych kształtek przejścio­wych.

5. Odbiór robót na podstawie wymagań PrPN EN 12599

5.1. Sprawdzenie kompletności wykonanych prac

Celem sprawdzenia kompletności wykonanych prac jest wykazanie, że w pełni wykonano wszystkie prace związane z montażem instalacji oraz stwierdzenie zgodności ich wykonania z projektem oraz z obowiązującymi przepisami i zasadami technicznymi. W ramach tego etapu prac odbiorowych należy przeprowadzić następujące działania:

  1. Porównanie wszystkich elementów wykonanej instalacji ze specyfikacją projektową^ zarówno w zakresie materiałów, jak i ilości oraz, jeśli jest to konieczne, w zakresie właściwości i części zamiennych;
  2. Sprawdzenie zgodności wykonania instalacji z obowiązującymi przepisami oraz z zasa­dami technicznymi;
  3. Sprawdzenie dostępności dla obsługi instalacji ze względu na działanie, czyszczenie i konserwację;
  4. Sprawdzenie czystości instalacji;

e)    Sprawdzenie kompletności dokumentów niezbędnych do eksploatacji instalacji.
W szczególności należy wykonać następujące badania:

5.1.1. Badanie ogólne

  1. Dostępności dla obsługi;
  2. Stanu czystości urządzeń, wymienników ciepła i systemu rozprowadzenia powietrza;
  3. Rozmieszczenia i dostępności otworów do czyszczenia urządzeń i przewodów;
  4. Kompletności znakowania;
  5. Realizacji zabezpieczeń przeciwpożarowych (rozmieszczenia klap pożarowych, powłok ogniochronnych itp.);
  6. Rozmieszczenia zgodnie z projektem izolacji cieplnych i paroszczelnych; 
  7. Zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji montażowych i wsporczych
  8.  Zainstalowania urządzeń, zamocowania przewodów itp. w sposób nie powodujący przenoszenia drgań;
  9. Środków do uziemienia urządzeń i przewodów.

5.1.2. Badanie wentylatorów i innych centralnych urządzeń wentylacyjnych

  1. Sprawdzenie, czy elementy urządzenia zostały połączone w prawidłowy sposób;
  2. Sprawdzenie zgodności tabliczek znamionowych (wielkości nominalnych);
  3. Sprawdzenie konstrukcji i właściwości (np. podwójna obudowa);
  4. Badanie przez oględziny szczelności urządzeń i łączników elastycznych;
  5. Sprawdzenie zainstalowania wibroizolatorów; 0  Sprawdzenie zamocowania silników;
  6. Sprawdzenie prawidłowości obracania się wirnika w obudowie;
  7. Sprawdzenie naciągu i liczby pasów klinowych (włącznie z dostawą części zamiennych);
  8. Sprawdzenie zainstalowania osłon przekładni pasowych,
  9. Sprawdzenie odwodnienia z uszczelnieniem
  10. Sprawdzenie ukształtowania łopatek wentylatora (łopatki zakrzywione do przodu lub do tyłu);
  11. Sprawdzenie zgodności prędkości obrotowej wentylatora i silnika z danymi na tabliczce znamionowej.

5.1.3. Badanie wymienników ciepła

  1. Sprawdzenie zgodności tabliczek znamionowych (wielkości nominalnych) z projektem;
  2. Sprawdzenie szczelności zamocowania w obudowie;
  3. Sprawdzenie, czy nie ma uszkodzeń (np. pogięte lamele);
  4. Sprawdzenie materiału, z jakiego wykonano wymienniki;
  5. Sprawdzenie prawidłowości przyłączenia zasilenia i powrotu czynnika;
  6. Sprawdzenie warunków zainstalowania zaworów regulacyjnych;
  7. Sprawdzenie, czy nie ma uszkodzeń odkraplaczy;
  8. Sprawdzenie, czy zainstalowano urządzenie przeciwzamrożeniowe na lub w wymienniku ciepła.

5.1.4. Badanie filtrów powietrza

  1. Sprawdzenie zgodności typu i klasy filtrów na podstawie oznaczeń z danymi projekto­wymi;
  2. Sprawdzenie zainstalowania i uszczelnienia filtra w obudowie;
  3. Sprawdzenie systemu filtracji pod względem ewentualnych uszkodzeń;
  4. Sprawdzenie wskaźnika różnicy ciśnienia pod względem ewentualnego uszkodzenia i prawidłowości poziomu płynu pomiarowego;
  5. Sprawdzenie zestawu zapasowych filtrów (zgodnie z umową);
  6. Sprawdzenie czystości filtra.

5.1.5. Badanie nawilżaczy powietrza

  1. Sprawdzenie zgodności tabliczek znamionowych (wielkości nominalnych) z danymi pro­jektowymi;
  2. Sprawdzenie warunków zainstalowania z wielkością komory nawilżania włącznie;
  3. Sprawdzenie kompletności poszczególnych elementów (pomp, elementów regulacji poziomu wody i oczyszczania);
  4. Sprawdzenie systemu rozprowadzenia wody (pary).

5.1.6. Badanie czerpni powietrza

Sprawdzenie wielkości, materiału i konstrukcji żaluzji zewnętrznych z danymi projektowymi.

5.1.7. Badanie p rzep ustnie wielopłaszczyznowych

Sprawdzenie rodzaju przepustnic i uszczelnienia (np. działanie współbieżne, działanie prze­ciwbieżne).

5.1.8. Badanie klap pożarowych

  1. Sprawdzenie warunków zainstalowania;
  2. Sprawdzenie, czy urządzenie ma certyfikat;
  3. Sprawdzenie, czy urządzenie wyzwalające jest właściwego typu.

5.1.9. Badanie sieci przewodów

  1. Badanie wyrywkowe szczelności połączeń przewodów przez sprawdzenie wzrokowe i kontrolę dotykową;
  2. Sprawdzenie wyrywkowe, czy wykonanie kształtek jest zgodne z projektem.

5.1.10. Badanie komory mieszania, komory rozprężnej, nagrzewnicy wtórnej itp.

Sprawdzenie wyrywkowe zgodności z danymi projektowymi.

5.1.11. Badanie nawiewników i wywiewników

Sprawdzenie, czy typy, liczba i rozmieszczenie odpowiada danym projektowym.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});